物料输送：通过喂料系统将胶泥原料均匀地输送到螺杆上，确保生产过程的稳定性和连续性。

塑化与混合：螺杆在机筒内旋转，推动物料向前移动，在此过程中，物料受到螺杆的剪切、挤压和摩擦作用，逐渐被塑化、混合和均质化。同时，加热冷却系统对机筒进行温度控制，使物料在合适的温度下达到良好的塑化效果。

挤出成型：经过塑化和混合后的熔融胶泥，通过模头被挤出成所需形状和尺寸的空调胶泥板。

喂料系统：负责将胶泥原料，如丁基橡胶、聚异丁烯等高分子材料以及各种添加剂，均匀地输送到螺杆上，常见的喂料设备有振动喂料器、螺旋喂料器等2。

螺杆：是挤出机的核心部件之一，其设计和转速直接影响胶泥的塑化效果和产量。螺杆的螺纹形状、螺距、深度等参数根据胶泥的特性和生产要求进行优化设计2。

机筒：包围在螺杆外部，与螺杆共同形成封闭的空间，胶泥在这个空间内被加热、压缩和混合。机筒通常采用高强度合金钢或内衬耐磨材料制成，以承受高温和高压2。

传动系统：包括电机和减速器，为螺杆提供所需的动力和扭矩，保证螺杆能够以稳定的速度旋转。电机通常选用变频电机，以便根据生产需求灵活调整螺杆的转速2。

加热冷却系统：通过电热器、加热棒或者水冷等方式对机筒进行温度控制。加热系统使胶泥原料能够在设定的温度下迅速塑化，而冷却系统则用于防止机筒温度过高，确保胶泥的质量和设备的正常运行2。

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模头：决定了胶泥板的最终形状和尺寸，根据不同的产品要求，可以设计成各种形状的模头，如平板模头、异型模头等。